过去几十年中国制造业的蓬勃发展很大程度上得益于大量廉价劳动力，直到2012年我国劳动力人口数量首次出现下降，并在之后连续六年，以每年三四百万的速度逐年递减。另一方面，随着生活水平的提高，很多年轻人不愿意进入实体制造行业，更少有人愿意到生产线上从事枯燥无味的重复劳动，劳动力已不再是廉价资源，制造企业一工难求已变得越来越普遍，以前给人介绍工作要找被介绍人收费，现在用工企业给推荐人奖励费，人力成本不断攀升以及员工的管理难度加大，机器替代人成为一种必然的趋势,导入非标自动化设备是制造企业持续经营的重要策略之一。
人力成本上升趋势与自动化设备成本上升趋势比较
非标自动化设备就是指根据用户需求定制的非标准类的自动化设备。它的外观、功能均为非国家标准规定的设备，是依照国家规定及统一行业标准，配合特殊环境、特殊用途、特殊作用，根据用户的需求，自行设计的新型设备。非标设备的设计没有具体的参考模型，现已广泛运用于不同的行业，包括航天、工业、电子、医疗卫生等领域。
非标自动化设备优势
优势
概述内容
灵活的装配流水线
可以根据不同用户的不同要求和需求，生产不同的设备和定制一套符合客户需要的设备。
综合的工艺与运用
采用现代高科技的技术和计算机领域的自动化及其它相关的工艺与技术，从而形成一个比较全面的技术化设备，是综合工艺的运用，能够加强管理和设备的使用，优化以及调度，从而大大提高产量和工作效率
高效的产能利用率
操作使用比较简单，工作人员通过简单地学习就能使用和操作，简单的操作能缩短工作时间，减轻工作人员的工作压力，保障使用安全和设备的安全。
非标自动化设备行业现状
总体来说非标自动化设备行业前景整体向好，市场需求潜力巨大。大量的非标设备自动化公司应运而生，在我国大部分的非标自动化设备公司都是近十几年成长起来的。行业的总体特征是：数量上，小公司居多，产业集中度不高；质量上，公司质地良莠不齐。
非标设备无法形成批量生产。非标设备是没有标准可依，根据企业生产实际量身定制的设备，A企业的设备往往只能适用于A企业，不能批量生产复制到B企业。非标设备开发周期长，通常一台几十万人民币的非标设备，从用户提出需求、非标自动化设备公司提供方案设计、双方讨论确定方案、签订合同、出设计图、零部件加工、到设备组装、交货验收往往需要两三个月的时间，正常情况下即使有一定批量的需求，也是先做样机，再批量生产，稍大的批量有时会分成多批次交货。
非标设备市场规模快速增长，但企业良莠不齐。由于从事非标设备行业投资门槛相对较低，租一间办公室，买几台电脑，找几个人就可以承接一些简单的自动化设备项目了。有人有客户资源、有人有技术专长，有人擅长机械加工，在万众创业的时代背景下，很多人都自立门户各自为政，导致行业资源分散，没有形成合力，很多小公司都存在很多短板，综合实力和技术能力相差很大，也不乏投机取巧、空手套白狼者混迹于行业内，对整个行业的市场造成较大的冲击，行业声誉也造成极大的负面影响。
产品低水平同质化比较严重，大多通过低价竞争，或通过各种关系及其它营销手段来获得订单。有些公司业务能力比较强，但技术能力很弱甚至根本不具备接单能力，供需双方尽管达成商务合作，但交付存在很多问题，交期难以保证或者设备根本满足不了要求没法正常投入使用，没法达成用户投资的预期目标。
非标设备自动化公司尽管不都是高科技企业但至少也属于技术型企业，这样类型的企业理应是靠核心技术来服务客户体现企业的价值，为客户节省成本、提高效益，取得合理回报，现实的情况是订单为王，谁能拉到客户、签到大额的订单谁就是企业的功臣，靠的不是技术的竞争力，而是材料成本的节省（偷工减料）、管理费用节省（一人身兼多职，无休止加班等），获得微薄的利润。
非标自动化行业投资门槛虽低，但要做大做强并不简单，稍不留意就会掉入很深的“陷阱”。非标自动化设备行业的技术门槛相对较高，完成非标自动化研发相对比较困难，它包括研发、制造、安装、设备调试及售后维护等诸多环节。一些规模小、研发水平低、分工不够明确的小企业在实际运作中会遇到更多的困难，风险更大。目前非标设备行业大多采用先付30%左右的预付款，验收后再付60%，一年后付10%，如果技术上没有问题，交付验收比较及时，基本上半年左右可收回全部款项，但实际情况是因为各种原因，出现交期延误、验收推迟等情况，一年以上才有可能收到90%的款项。
从非标自动化设备应用企业来讲，以下情况会阻碍非标设备行业技术提升。
制造企业在人力资源短缺的压力下，选择上自动化设备项目。基于成本考虑，很多企业会优先选择半自动化的设备，稍微复杂的工序还是由人工完成，这种半自动化的产品，一个对机电一体化比较了解的工程师就可以独立完成所有设计工作，技术含量相对较低。
还有更深层次原因，企业自身的发展前景并不十分明朗，尽管人力成本较高，但公司可以根据订单状况可灵活调整人力需求，但自动化设备一旦导入，无论公司业务量如何变化，已经投入的设备成本就固定在那了，没法快速变现。
自动化设备一旦出现故障不能马上恢复生产，就会造成比较严重的后果，生产会非常被动。
非标设备行业松散，没有形成组织优势，没有比较正式的行业协会，政府就很难听到来自非标自动化设备行业的呼声，企业缺乏相互间技术交流。非标设备企业之间的戒备心比较强，害怕自己的技术被别人学到了，害怕自己的客户被别人抢走了，害怕自己的技术骨干人员被别人挖走了。
非标自动化设备企业
技术人员能力达不到企业所期望的要求，能独当一面工程师很难找，综合能力强的工程师要价又高，而且是可遇不可求，待遇要求不高的能力又比较欠缺。另一方面，很多工程师盲目自大，自我感觉良好，认识不到自己的问题和不足，相互之间缺乏主动学习和交流，害怕失败不敢承担责任，即使是明知是自己设计上的问题也找各种理由搪塞推脱。工程师人员流动性大，一方面是技术人员在企业内部没有受到应有的重视，另一方面非标自动化设备公司多，相互挖角现象普遍存在。
企业困扰：
接到客户项目评估需求，经过评估很多确实超出企业现有的技术能力范围，只能选择放弃。
有些项目评估后技术部门认为可以承接，设计方案迟迟给不出来；好不容易方案提交给客户，不是方案不符合客户的要求，就是价格比别人高出几倍，当然也接不到订单了。
等所有的零件回来，已经过了交期很多天了，只得逼着装配人员加班加点了。孔位对不上，没法装备、好多地方要修改，还有好多零件到了要装配了才发现图纸根本没有下发。装了又拆，拆了又装，装配师傅累了一天，发现没有什么进展。
天天开生产进度会，哪个部门都不觉得问题出在本部门，生产计划成了摆设。再次开会，除了又新增的问题，老的问题依然没有得到落实解决。
客户天天打电话催，按合同一个月的交货周期，两个月过去了，设备还没有运行起来，客户项目负责人说，赶快把设备先拖过来吧，不管是死是活，让我好交差，否则我的饭碗保不住了。
工厂内部也一致同意先把设备拉倒客户现场再说吧。设备拉出厂，工厂里与项目相关的人都松了一口气。
轮到售后服务部门接手了，客户每天早晚要报告设备进度，明知道设备还有一大堆问题，要能真正正常生产，估计一两个星期都不一定能搞定，明知实话讲客户肯定不能接受，因为交货期已经延误了一个月了，你只能回答说明天，几个明天之后变成下周一定OK，再后来。。。
老板下令整顿，调查原因，追查责任。最后发现设计有问题，采购有问题，PM有问题，品质有问题，生产有问题，结论是公司整个管理都有问题，老板到处求神问药，有点实力的老板专门到外面去参加各种管理培训，终于找到解决问题的方法：
几个月后很多问题确实有了明显的改善，做到不生产不良品，不输出不良品，检验不合格设备坚决不准放行，系统流程和表单制定了很多，小到几分钱的螺钉请购和员工几块钱的费用报销都有很严格规范的流程，品质报告堆成了小山，鉴于顾问公司的卓越成效，按合同付清全部款项并表示衷心感谢。
老板又重新陷入了困惑之中。。。
华为创始人任正非说过，小公司最重要的是磨好豆腐。一个不到一百人最多三、四百人的非标自动化设备公司完全没有必要学三四万人的标准产品生产型企业的管理模式。找管理咨询公司其实是看错了病，开错了药方。
非标设备企业内部问题最根本的其实主要就是技术问题，技术问题是一切问题的源头。与其请管理顾问不如找几个高水平有责任心的工程师，或通过培训提升现有工程师能力的同时，引导工程师树立正确的价值观，还可聘请技术顾问，严格把好设计关口，把所有的问题在设计阶段尽最大可能的解决掉，就可达到一顺百顺，一通百通的功效。
有些公司的老板虽然意识到技术的重要性，总想找一个技术全面又懂管理，既有规划能力又能亲自下到现场解决实际问题的高手，但找了很多人来面试总觉得有不尽如人意之处，老板不尽感叹人才难找，就在老板的感叹中企业熬过了一年又一年。
（二）非标设备应用企业
行业内很多人认为做甲方很容易，就是提需求，跟催一下进度就可以了，还被供应商当财神一样供奉，吃香喝辣，还有额外收入。俗话说，家家都有一本难念的经，甲方也有甲方的难处。
企业困惑：（自动化导入部门）
先要花费好长时间深入到生产现场，了解生产工艺状况，发现产线的问题，通过分析找出瓶颈，提出初步的改善设想，提交立项评估报告。报告反复修改才通过审批，时间过去了好几个星期。
收到了几家供应商的方案，有些一看就是在马虎应对，连需求都没完全搞清楚，有些拿了以前给别人家的方案，方案本身没有太大的问题，但不能完全适合自己企业的需求，有些价格也高得离谱。
好不容易把方案敲定下来，价格谈妥，但供应商生产计划总是给不出来，再后来你按双方最后敲定的计划去现场核实，发现实际情况与计划完全脱钩，完全处于失控状态，厂商给你的答复始终是没有问题，你开始焦虑担心能否按时交货，一天几次电话，隔三差五跑供应商工厂，最终你所担心的事情还是发生了，交期严重延误，而且是没个准信，每次工作检讨会议都很被动，承诺的交期都成了不能兑现的谎言。
供应商总算把设备送过来了，满以为两三天就可以生产了，生产部门物料也准备好了，生产人员也招来了，培训好了，随时准备开工，结果设备调了一个星期、半个月设备还是没法生产。
终于投入生产了，每隔十多分钟一次小故障，连续生产不超过半小时，每天排产8小时，加起来生产了不到4小时，其它时间都在修机调机。
本来导入自动化设备为了节省人力，理论上说是可以省三人，结果安排好几个人盯着，以便及时处理设备问题，还搭上一个维修工连厕所都不敢上，上一趟厕所8分钟时间，回来时设备已经停了五分钟了。
生产主管说算了，还是安排人工生产吧，领导说花了那么多钱买回来的设备，哪能说不要就不用，况且马上有客户要来参观，我们还指望它来接订单呢，你要想办法解决，下达指令一个星期之内如果设备不能正常用起来，你就打铺盖走人吧。这
