注塑产品成型后，经常会出现尺寸波动的情况，想要解决这个问题就需要从源头下手，管理好模具的生产制造过程，下面是为大家整理的注意事项，一起来看看吧！
一、料温的控制
不同的原材料有着对应的温度要求，如果塑材流动性较差，那么应提高温度，将其控制在最佳流动值范围内。
二、模温的控制
不同的注塑产品有着不同的几何形状、尺寸和壁厚比例，对冷却系统有着不一样的要求，而模具温度在很大程度上控制着产品的冷却时间，所以当模具温度发生变化时，收缩率也会有很大变化，而模具温度保持稳定时，注塑产品的尺寸就更准确，不会出现变形、光泽不良、冷却斑等缺陷。因此，相关人员应尽量让模具保持在可允许的低温状态，这样不仅能缩短注射周期，还能提高生产管理效率，使原材料的物理性能处于最佳状态。除此之外，在注塑产品的生产制造过程中，模温的设定值应当在原材料的推荐温度范围内，且不可随意改动。
三、压力与排气的调整控制
调试模具时应确定适当的锁紧力和注射压力，保证模具型腔、型芯中的空气以及塑料产生的气体能够通过排气槽排出模具之外。需要注意的是，如果排气不畅就会出现注料不足的情况，进而产生熔接痕或烧伤。
上述成型缺陷有时会在同一部位出现，当注塑产品比较薄，模具温度又比较高的情况下，产品很容易被烧伤，而烧伤部位又会同时出现熔接痕，这就是不重视排气槽的后果。想要避免烧伤情况出现，排气凸肩的深度要设计深一些，并在凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外，如有特别需要，还应在顶杆上开一个排气槽，保证不出现飞边就可以了。
四、注塑产品尺寸的补充整形控制
脱模后，注塑产品会随着温度的变化，发生不同程度的变形和翘曲，此时可以运用一些辅助工装夹具进行调整，及时采取补救措施，当产品冷却凝固后，可达到良好的调整效果。
最后，在整个注塑工艺上进行严格管理，注塑产品的尺寸就会得到非常理想的控制，避免出现尺寸大幅度波动的情况。
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