一.产品分析
在注射模具设计中，为了使得模具结构简单,一般都尽量避免使用侧抽芯结构。当侧抽芯不可避免时,侧抽芯机构就成为设计的一个关键。本文将讨论一个空心块的1模4腔、四面抽芯的模具设计。由于其侧型芯多,而空间有限，如何设计简单有效的抽芯机构和顶出机构，是本模具设计的关键。
这边老师主要用某电器中框结构零件来讲解，其产品图如图1所示。塑件造型呈U型，两个侧面均有侧凹和通孔，两端开口处存在倒扣，无法直接出模。
图1中框产品图
如图1所示，塑件最大外形尺寸为19.90mm X 10.04mmX 11.28mm，塑件平均胶位厚度1.80mm，材料为POM,缩水率为2.0%.塑件批量较大，尺寸较小。两个侧面的通孔，由于属于台阶孔，只能从外侧设计滑块抽芯；两头的凸台形成倒扣，由于空间尺寸较小，设计斜顶会存在强度不足，因此模具设计的点是滑块的设计和模具的排位。POM材料较硬，经过分析，内部倒扣不能采用强制脱模。客户的指定的注塑机是100吨机器，因此，模具设计要有合理的排位，结构紧凑，满足客户的注塑机。
图2中框模具图
二.模具设计要点
1.模具排位设计：
塑件尺寸较小，批量又大，多型腔模具设计才有较好的经济效益。考虑到塑件四侧面都需要设计抽芯机构，因此最多只能设计1出4的模具排位。模具结构图见图2。
2.温控系统设计：
POM极易分解，POM的加工温度很窄(0～215℃),在炮筒内停留时间稍长或温度超过220℃时就会分解，分解时有刺激性和腐蚀性气体发生，故模具钢材宜选用耐腐蚀性的材料制作。模具温度的控制则在动定模具对应位置各设计一个测温孔，注意孔的深度要钻通模胚，将孔钻在模仁上，模胚孔口攻丝，以便安置热电偶。 点击关注关注老师学习不迷路，进老师主页查看更多干货！
图3中框模具图
3.浇注系统设计：
模具四侧抽芯，流道的设计具有一定难度，塑件的顶部属于外观面，不允许设计点浇口。对于四个侧面都有大滑块的模具，流道设计的大忌就是由于空间位置的限制，将流道设计在滑块的底部，这种设计在短期内也可以勉强使用，但是作为商品模具，有其致命的缺陷。胶末随时会占据滑块底部，高温下会将滑块烧死。塑胶经主流道进入分型面后，分流道沿X形布置，流道在定模进入塑件端部，浇口为侧浇口。开模后，流道凝料在滑块上，不影响滑块移动。
图4中框模具图
4.侧向抽芯设计：
1出4的模具排位，16个滑块呈井字形排列，边缘的滑块用斜导柱驱动，中间的滑块由于空间有限，两组滑块共用铲机，用T型槽带动。中间滑块的压条采用单边压条，如图2中剖面D-D所示。
5.顶出系统设计：
塑件顶出采用两支3MM顶针顶出。
图5中框模具图
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