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产品介绍  

      轧辊压下（或压上）油缸的位置控制和压力控制，构成AGC基本控制内环，分别以辊缝和轧制压力为控制目标，可达到um级的综合控制精度，在一般液压轧机上MGCS辊缝控制的系统频率响应特性在15Hz以上。厚度控制（测厚仪闭环控制）以轧机出口带、箔材的厚度为控制目标，构成AGC综合控制外环，通过对压下油缸的补偿控制并结合轧制速度及入口张力的适时适量自动调整，实现各种AGC控制模式，可以有效的减少目标产品的厚度偏差。该系统具有完整的辊缝/压力/张力/速度AGC功能。

      液压压上及弯辊控制系统采用上、下位两级计算机控制方案，是集轧制过程控制、过程管理、位置/压力控制和故障诊断为一体的计算机系统。上位机由轧制过程管理计算机（网络服务器）组成；下位机由控制计算机完成实时控制，配置独立的显示操作站（OP），并可与轧机压下泵站PLC联网，组成液压压上的整体自动化系统。上、下位机及操作站之间的数据通信采用标准的Ethernet网，开放式网络结构。

系统功能:

      1、位置控制（GAP CONTROL）：位置控制是APC控制的基本内环，它与其他AGC模式一起使用。辊缝、位置的检测有若干种选择，位移传感器可安装在轧机压上油缸上、轧机弯辊油缸内或专门设计的检测支座上。在轧机的操作侧和传动侧油缸分别有两个传感器获取位置反馈信号，然后把这两个信号加以平均产生一个代表中央位置的信号，这个平均值和一个辊缝给定信号相比较，用两者的差值来驱动伺服阀，调整压上油缸使差值趋于零。

     2、 压力控制（LOAD CONTROL）：压力控制是轧机控制的第二个基本内环，它也需与其他控制模式一起使用。安装于压上油缸上的压力传感器检测油缸内的压力，经转换得到轧机轧制力反馈信号，这个信号和一个压力给定信号相比较，用两者的差值来驱动伺服阀，调整压上油缸使差值趋于零。压力控制主要用于压力-张力-速度AGC控制、轧机预压靠调零、轧机调试及故障诊断。

     3、 压力AGC控制（GAUGE METER）：这种控制也被称为液压轧机的可变刚性。压力AGC控制可以有效地增加轧机刚性，使轧机的等效刚性远大于轧机的自然刚性。在轧制过程中，控制系统分别检测轧机操作侧和传动侧的轧制压力，根据轧机的刚性曲线，计算出轧制力所引起的机架拉伸，相对于预计机架拉伸的任何变化被送入辊缝控制环进行动态补偿。如果上述变化被完全补偿，即**补偿，则轧机将呈现一无限大刚性，轧辊辊缝将不受来料厚度和硬度的影响，可以产生恒定的出口厚度。但是，**的轧机刚性补偿会使支承辊偏心完全反映在带材上，影响轧制精度，实际工作中，补偿的百分比需要调整以获得**的轧机性能。

      4、工作弯辊控制（WORK ROLL BEND）：弯辊控制**是调整轧机正、负弯辊力，改变带材的对称板形问题。
      5、辊缝和压力调偏控制（GAP/LOAD TILT CONTROL）：通过分别调整操作侧，传动侧轧辊辊缝，使轧辊倾斜。弯辊控制和调偏控制用于控制轧机出口侧带材的板形。

      6、轧制工艺选择（MILL **P）：控制系统配置有轧制工艺数据库，可以存储多达数百种轧制工艺。每种轧制工艺包括轧制道次、入口厚度、出口厚度、卷材宽度、合金号、辊缝、轧制力、轧制速度、入口张力、出口张力、弯辊力和一些控制参数。在轧制不同规格的板带材时，只需要调出相应的轧制工艺即可在每道次开始轧制以前自动设置轧制状态。

      7、数据显示及操作控制（DATA DISPLAY AND MILL OPERATION）：在过程管理机及CRT显示操作站均可实时显示轧机的各种参数和厚度变化曲线，并可在轧制过程中修改这些参数。

      8、 自动报表产生（AUTOMATICALL REPORTS GENERATION）：在每卷带材或每道次轧制结束后，系统可以自动产生带卷报表，记录此卷带材每一道次的轧制情况。包括：辊缝、轧制力、轧制速度、入口及出口张力、弯辊力、入口及出口厚度曲线、厚度偏差分布曲线、产品精度等。在每一班和每**生产结束以后，系统可以自动产生班报表和日报表，记录生产情况。带卷报表和班报表、日报表将保存在生产报表数据库中。

      9、故障诊断系统（FAULT DIAGNOSTICS）：一个控制系统的可靠性由两个方面来保证：一是系统的平均无故障时间，这可以通过选择高可靠性的元器件及性能先进的计算机来保证；一是系统的故障修复时间，故障修复时间当然是越短越好，故障诊断系统提供了大量的系统保护和检测手段，可以帮助现场技术人员快速查找系统中可能发生的各种故障，快速排除。

      10、系统维护（SYSTEM MAINTENANCE）：系统具有自主开发能力，无须借助其他设备**可以进行编程，可在线条室、修改控制参数等，可使厚控系统始终保持**工作状态。